Mit Glas ausgekleidete Ausrüstung bezieht sich auf Industriemaschinen, die durch Aufschmelzen korrosionsbeständiger Glas-Emailschichten auf Druckbehältersubstrate aus Kohlenstoffstahl hergestellt werden.
Das Stahlsubstrat sorgt für strukturelle mechanische Festigkeit und Druckbelastbarkeit, während die Glasemail-Auskleidung als Schutzbarriere bei direktem Kontakt mit Prozessmedien fungiert. Solche Geräte eignen sich für den Einsatz mit sauren Medien, organischen Lösungsmitteln und anderen korrosiven Prozessumgebungen.
GYRO Custom-stellt eine vollständige Palette glasbeschichteter-Geräte her, die auf die Projektspezifikationen zugeschnitten sind:
- Mit Glas ausgekleideter Reaktor
- Mit Glas ausgekleideter Lagertank
- Mit Glas ausgekleideter Empfänger
- Mit Glas ausgekleidete Säule
- Mit Glas ausgekleideter Wärmetauscher
- Mit Glas ausgekleidete Rohre und Formstücke
Diese Produkte können als eigenständige Einheiten geliefert oder entsprechend Ihren Prozessflussanforderungen in komplette Systeme für Reaktion, Lagerung, Wärmeaustausch und Materialtransfer integriert werden.
Produktvorteile
Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit
Anwendbar für Prozesse mit Feinchemikalien, pharmazeutischen Zwischenprodukten, Pestiziden und anderen korrosiven Medien. Es reduziert Ausfallzeiten und Kosten für den Austausch von Komponenten, die durch Korrosion der Ausrüstung verursacht werden.
Glatte Oberfläche minimiert Materialrückstände
Die typische Oberflächenrauheit beträgt Ra kleiner oder gleich 0,8 μm. Die Auskleidung nimmt Reststoffe kaum auf oder hält sie zurück und eignet sich daher ideal für die Serienproduktion und Prozesse mit strengen Reinheitsstandards. Es vereinfacht auch die Reinigung der Geräte.
Ausgewogene mechanische Festigkeit und -Korrosionsschutzleistung
Die Anlage besteht aus Stahldruckbehältern als Hauptstruktur, die an der Innenwand mit einer 0,8–2,0 mm dicken Glasemailschicht ausgekleidet sind. Das Stahlsubstrat bietet robuste mechanische Festigkeit, während die Glasauskleidung einen hervorragenden Korrosionsschutz bietet und sich für verschiedene industrielle Arbeitsbedingungen für Reaktion, Lagerung und Wärmeaustausch eignet.
Großer Betriebstemperaturbereich
Standardmäßig mit Glas ausgekleidete Geräte sind für Betriebstemperaturen von -20 bis 200 Grad ausgelegt. Sein Auslegungsdruck kann je nach Gerätestruktur und Projektanforderungen von -0,1 MPa bis 1,6 MPa angepasst werden und eignet sich für Vakuum, atmosphärische Bedingungen und mittlere bis niedrige Druckbedingungen, die in der chemischen Produktion üblich sind.
Strenge Werksinspektion
Nach der Produktion werden alle mit Glas ausgekleideten Geräte einem 20-kV-Hochspannungs-Funkentest unterzogen, um Emaillefehler wie Nadellöcher und Risse zu erkennen. Bei Bedarf werden zusätzliche Qualitätsprüfungen durchgeführt, wie z. B. Druckprüfungen, Maßprüfungen sowie zerstörungsfreie RT-, UT-, MT- und PT-Prüfungen.
Zuverlässig für die langfristige industrielle Produktion
Bei Betrieb innerhalb der Designparameter und beim Schutz vor drastischen Temperaturschocks und mechanischen Einwirkungen bieten erstklassige, mit Glas ausgekleidete-Geräte einen stabilen Langzeitbetrieb und verhindern Produktionsausfälle durch häufigen Geräteaustausch.
Herstellungsprozess von glasbeschichteten Geräten
Technisches Design: Bestimmen Sie das Gerätevolumen, den Auslegungsdruck, die Auslegungstemperatur, die Schnittstellenabmessungen und die Strukturform entsprechend den Prozessparametern.
Herstellung von Stahlsubstraten: Komplettes Schneiden, Walzen, Zusammenbauen, Schweißen, zerstörungsfreie-Prüfung von Stahlplatten und erforderliche Wärmebehandlung.
Oberflächenbehandlung: Behandeln Sie die Innenfläche des Stahlsubstrats sorgfältig, um stabile Oberflächenbedingungen für die spätere Glasurkonstruktion zu schaffen.
Emailspritzen und Sintern: Führen Sie ein mehrschichtiges Glasurspritzen gemäß der Gerätestruktur und dem Glasursystem durch und führen Sie ein Hochtemperatursintern durch, um eine feste Verbindung zwischen der Glasurschicht und dem Stahlsubstrat zu bilden.
Qualitätsprüfung: Vollständige Prüfung des Erscheinungsbilds, der Abmessungen und Erkennung von Hochspannungsfunken. Führen Sie Drucktests und zerstörungsfreie Prüfungen entsprechend den Projektanforderungen durch.
Endmontage und Prüfung: Installieren Sie Rührwerke, Gleitringdichtungen, Geschwindigkeitsminderer, Instrumente und andere tragende Teile und überprüfen Sie den Betriebszustand emaillierter Geräte.
Lieferannahme: Führen Sie den FAT (Factory Acceptance Test) gemäß den relevanten Anforderungen durch und stellen Sie entsprechende Qualitätsdokumente bereit.
Internationale Standards und Qualitätskontrolle
GYRO INDUSTRY ENGINEERING führt Projekte unter Einhaltung der geltenden Design- und Fertigungsstandards aus, die auf das Gastland, die Geräteanwendung und die spezifischen technischen Anforderungen jedes Projekts zugeschnitten sind.
Wir gewährleisten die vollständige Einhaltung von ASME Abschnitt VIII, GB150, HG/T 2371, PED-Richtlinien, festgelegten Unternehmensstandards und kundenspezifischen technischen Projektspezifikationen.
Unser vollständiges{0}Qualitätskontrollsystem umfasst Materialtestzertifikate, erneute Materialinspektion, Schweißverfahrenskontrolle, zerstörungsfreie -Prüfung von Schweißnähten, Dimensionsüberprüfung, Druckprüfung, Hochspannungs-Funkenprüfung für glasausgekleidete Geräte-und Abnahmeprüfung vor-der Lieferung.
Bei internationalen Projekten stimmen wir uns mit Inspektionsstellen von Drittanbietern ab,-um auf Ihren Wunsch Vor-Ort-Inspektionen und Zeugentests durchzuführen.
Kundendienst und Lösung von Qualitätsproblemen
Sobald das Gerät in Betrieb ist und Probleme wie Geräteanomalien, Schäden an der Glasauskleidung, Dichtungslecks oder Fehlfunktionen des Rührsystems auftreten, kann das technische Team per Telefon, E-Mail oder Online-Kanälen kontaktiert werden. Wir antworten umgehend nach Eingang einer Rückmeldung:
Vorläufige Lösungsempfehlungen innerhalb von 48 Stunden basierend auf eingereichten Materialien (Fotos, Videos, Betriebsparameter usw.)
Bei komplexen Qualitätsproblemen werden Ingenieure damit beauftragt, eine detaillierte Ursachenanalyse durchzuführen und einen Reparatur- oder Austauschplan zu formulieren
Sollten während der Garantiezeit Probleme mit der Fertigungsqualität auftreten, behandeln wir diese gemäß den Vertrags- und Garantiebedingungen. Wir ermitteln zunächst die Ursache des Problems, indem wir Herstellungsunterlagen, Inspektionsberichte, -Fotos vor Ort und Betriebsdaten überprüfen.
Bei Problemen, die nachweislich auf die Herstellungs- oder Montagequalität zurückzuführen sind, bietet GYRO -je nach spezifischer Situation-kostenlose technische Diagnose, Reparaturpläne, Teileaustausch, notwendige Reparaturen im Werk-und technische Dienstleistungen vor Ort-an.
Wenn das Problem auf unsachgemäßen Betrieb, einen Betrieb außerhalb der Designparameter, mechanische Einwirkungen oder -Änderungen vor Ort zurückzuführen ist, helfen wir bei der Analyse der Ursache und geben gezielte Reparaturempfehlungen.
Für jedes mit Glas ausgekleidete Gerät wird ein spezielles technisches Dossier erstellt, das Konstruktionsdokumente, Materialzertifikate, Schweißaufzeichnungen, Berichte über zerstörungsfreie Prüfungen (NDT), Drucktestaufzeichnungen, Inspektionsaufzeichnungen für die Glasauskleidung und Dokumentation der Werksfreigabe enthält. Beim Austausch von Teilen oder bei der Durchführung technischer Upgrades können Ingenieure Strukturdetails und Parameter anhand der Originalgerätedaten schnell überprüfen.
Unabhängig davon, ob Sie einen einzelnen glasausgekleideten Reaktor oder ein komplettes EPC-Projekt mit glasausgekleideter Ausrüstung-benötigen, senden Sie uns bitte Ihre Prozessparameter, Geräteliste, PFD/P&ID oder Projektanforderungen zu.
ZIBO GYRO INDUSTRY ENGINEERING bietet Geräteauswahl, technische Lösungen und Projektangebote, die auf Ihre spezifischen Betriebsbedingungen zugeschnitten sind, und bietet einen umfassenden Service, der alles von der Konstruktion über die Herstellung und Installation bis hin zum After-Sales-Support abdeckt.
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